Polímeros de Unión:Adhesivos

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El uso de adhesivos se está convirtiendo en una aplicación importante en la industria incluyendo la unión de materiales. Esto se debe en parte a que el uso de adhesivos no cambia las propiedades de los sustratos ni requieren modificar los componentes como sucede con otras técnicas. Se trata de un material capaz de mantener unidos dos materiales sólidos, proporcionando la fuerza de atracción física necesaria entre las dos superficies. El material al cual se adhiere el adhesivo se denomina sustrato o adherente.

Conceptos Generales

Orígenes

Los adhesivos se conocen desde tiempos inmemoriales y han sido empleados extensamente a lo largo de la historia hasta la actualidad. Existen ejemplos naturales de adhesión, como es el caso de las telas de araña, de los panales de abejas o de los nidos de pájaros. Se han hallado vestigios del uso de la sangre animal como adhesivo durante la Prehistoria. Los babilonios empleaban cementos bituminosos hacia el 4000 A.C, mientras que los egipcios preparaban adhesivos mediante la cocción de huesos de animales para la adhesión de láminas de madera hacia el 1800 A.C.

Sin embargo, el uso masivo de los adhesivos no comienza hasta finales del siglo XIX, con la primera emisión de sellos de correos, en 1840. Poco después, Charles Goodyear en 1883 descubre que mediante los procesos de vulcanización se logra la adhesión directa de caucho sobre metal. Los adhesivos en base a látex aparecen en 1887.

Las cintas industriales se empiezan a comercializar a principios del siglo XX (Drew, 1920), aunque los desarrollos más importantes se realizan durante la segunda guerra mundial. Así, los epoxis (1943) y los poliuretanos datan de esta época. Posteriormente, se descubren otras resinas como los anaeróbicos (Krieble, 1953) y los cianoacrilatos que pronto son comercializadas.

El sector de los adhesivos está en pleno crecimiento y su desarrollo será muy importante en los próximos años, dado que ofrece rendimientos similares y en ocasiones superiores a los de otras soluciones para el ensamblaje y el sellado con ventajas en cuanto a ahorro de costes.

Definición y composición

Se puede definir adhesivo como aquella sustancia que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación. Denominamos sustratos o adherentes a los materiales que pretendemos unir por mediación del adhesivo. El conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión.

Esquema básico de una unión adhesiva

Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas con respecto a otros métodos de ensamblaje de materiales:

Distribución uniforme de tensiones
Rigidización de las uniones
No se produce distorsión del sustrato
Permiten la unión económica de distintos materiales
Uniones selladas
Aislamiento
Reducción del número de componentes
Mejora del aspecto del producto
Compatibilidad del producto
Uniones híbridas

Composición: La naturaleza exacta de las composiciones no es difundida por los fabricantes, pero la siguiente composición es típica de muchos adhesivos:

Polímero: Forma la masa del adhesivo y contribuye a su resistencia en las tres dimensiones.
Solvente: Debe estar presente para llevar el adhesivo al estado líquido.
Cargas: Se agregan para reducir costos o mejorar ciertas propiedades como la fluidéz o la resistencia al despegue.
Adhsivadores: Sustancias que contribuyen al pegado mientras el adhesivo está todavía húmedo o sin curar.
Plastificantes: Ablandan la película final del adhesivo e imparten flexibilidad.
Aditivos varios: Como, retardadores de inflamación, estabilizadores de luz, colorantes y los agentes de control de viscosidad, son los casos mas típicos.

Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo, como si son de distinto material. El mecanismo de unión depende de:

La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión
La fuerza interna del adhesivo o cohesión

Podemos evaluar la adhesión de dos sustratos simplemente realizando un ensayo de rotura de la unión adhesiva. Así, el fallo de una unión adhesiva puede ocurrir según tres posibles modos:

Separación por adhesión: cuando la separación se produce en la interfase sustrato-adhesivo.
Separación por cohesión: cuando se produce la ruptura del adhesivo.
Ruptura de sustrato: cuando el propio sustrato rompe antes que la unión adhesiva o que la interfase sustrato-adhesivo.

Tipos de uniones

Los métodos de montajes más importantes son:

Mecánicos con tornillos, pernos y remaches: El tornillo es el montaje ideal cuando se requiere un desmontaje frecuente y fácil. Los agujeros para colocar tornillos y remaches debilitan la pieza. Se producen puntas de tensión cerca de los agujeros taladrados. Esto puede llevar a una fatiga prematura del material.

Térmicos con soldadura: La soldadura sólo se puede usar en materiales homogéneos. El desmontaje es muy difícil, la alta temperatura causa tensiones que pueden provocar el fallo y también pueden dañar la estructura metálica de las piezas que afectan la resistencia a la fatiga bajo cargas dinámicas.

Químicos con adhesivos: Los montajes con adhesivos tienen las siguientes ventajas:

Distribución uniforme de la tensión. El adhesivo distribuye la carga en el área, en lugar de concentrarla en un punto, con lo que se consigue una distribución más uniforme de las tensiones. Se eliminan las puntas de tensión en los agujeros taladrados.
La unión es más resistente a las tensiones de flexión y fatiga por vibración. Esto se debe a que los adhesivos son ligeramente flexibles, y pueden absorber energía vibratoria más efectivamente que las sujeciones o soldaduras.
No se produce una distorsión del sustrato. Se pueden montar con facilidad sustratos con diferentes masas y dimensiones.
Combinación de materiales distintos, para que se use de manera más adecuada, las propiedades de cada uno.
Los adhesivos también actuán como selladores, sellan los montajes atornillados, remachados, aumentando la resistencia, además no hay casi límites para el diseño de contornos.
Aislamiento. Se pueden unir metales con propiedades electroquímicas distintas. Se evita la corrosión y la erosión por fricción.
Se minimiza la corrosión. A causa de que el adhesivo es un aislador no conductivo.
Ahorro de Peso.
Une superficies con formas irregulares más fácilmente que como lo haría una sujeción mecánica
Reducción del número de componentes. Son superfluos los pasadores, los tornillos, los remaches, las abrazaderas, etc.
Mejora el aspecto del producto. Porque las uniones adhesivas son más lisas y después de la unión no se ven las juntas.

Entre las limitaciones se incluyen:

El tiempo de curado. Muchos adhesivos requieren varios minutos para alcanzar la fuerza necesaria de unión, y varias horas para desarrollar una total resistencia, y algunas operaciones de montaje no aceptan esta limitación de tiempo.
La necesidad de preparar la superficie . Esto contribuye al costo total de la operación y puede causar problemas de control de calidad.
Si es necesario un desmontaje eventual éste se podrá realizar, pero luego se deberán preparar nuevamente los adherentes.
Las uniones no son igualmente fuertes en todas direcciones. Son más fuertes en compresión, tracción y esfuerzos cortantes, pero más débiles a las fuerzas de clivaje (despegue) y pelado (desprendimiento).
Límites de temperatura. Muchos pierden rápidamente resistencia pasando 150ºC. Aunque se han desarrollado de mayor resistencia a la temp. a veces son mas caros y requieren de un control más cuidadoso.

Formas y factores de unión

Los adhesivos comerciales son una mezcla compleja de moléculas formados por la agregación de varios componentes citados anteriormente. Las moléculas viscosas que atraen y realmente mantienen las superficies unidas son polímeros orgánicos (hidrocarburados con otros elementos más).

Los átomos de una molécula adhesiva pueden estar unidos de diferentes maneras, pero tienen en común las siguientes características:

- Átomos ligados por electrones compartidos mediante unión covalente, con lo cual, el adhesivo presenta inestabilidad al incremento de temperatura, y son, generalmente, no solubles en agua. Un ejemplo son las colas vinílicas.

- Son polímeros con cadenas muy largas que pueden presentar tanto ordenamiento lineal como ramificaciones.

Las uniones se realizan principalmente por fuerzas secundarias (fuerza de Van der Waals), donde la carga neta de distribución eléctrica en toda la superficie de contacto es la encargada de mantener la superficie unida con el adhesivo. Este tipo de fuerza se aplica tanto a las superficies adherente (fuerzas de adhesión), como a las moléculas adyacentes (fuerzas de cohesión). Como estamos tratando con enlaces secundarios, sabemos que son, por lo general débiles, por lo que si son aplicadas a superficies con poco contacto, perderán efectividad. Entramos por tanto a tratar el tema del mojado de la superficie, para lograr el máximo intercambio molecular.

Podemos definir la mojabilidad como el término que se refiere al recubrimiento de adhesivo en íntimo contacto con la superficie, donde se suelen presentar rugosidades. Al fluir el adhesivo y encontrar un valle, éste fluirá dentro del valle (buen mojado) o hará un puente sobre éste (mal mojado). Los adhesivos que tienen altas fuerzas atractivas para sí mismos, serán mas viscosos y tienden a formar puente sobre los valles teniéndose como resultado una menor área de contacto entre el adhesivo y el sustrato, reduciéndose la resistencia del pegado.

Un problema especial se presenta cuando el adhesivo es aplicado disuelto en solvente ; el solvente puede fluir dentro de la sup. del valle mas rápidamente que el adhesivo, por lo cual resulta que el adhesivo se mantiene flotando sobre la capa de solvente. Cuando el adhesivo es curado el solvente se pierde por evaporación y produce un vacío entre el adhesivo y el sustrato.

Para poder garantizar que la zona de contacto es óptima, se puede hacer discurrir una gota de agua por la superficie, notando que si la gota se distribuye por la superficie, el mojado es óptimo, sin embargo si la gota permanece con forma esférica, la tensión superficial es alta, y el mojado no será completo.

Podemos por tanto, establecer las condiciones generales para una buena adhesión.

-El adhesivo en estado liquido debe tener menos tensión superficial que el sustrato para un mojado óptimo.

-El sustrato debe ser suficientemente rugoso, las asperezas superficiales deben ser del orden del micrómetro. Con ello aumentamos la zona de contacto.

-La viscosidad y condiciones de aplicación del adhesivo deberían ser tales que las asperezas del sustrato sean mojadas completamente.

-Si se espera un medio agresivo, debe garantizarse la capacidad de enlaces covalentes ya que estos contribuyen a la estabilidad de los átomos combinados.

-Alinear las uniones de manera correcta, con el fin de que las tensiones puedan ser absorbidas en la dirección de mayor resistencia de la unión.

Clasificación de los adhesivos

Hay muchas formas de clasificar a los adhesivos. A continuación encontramos algunas de ellas:

-Segun el tipo de disolvente:

Adhesivos solubles en agua: Estos adhesivos están basados en polímeros naturales como almidones y dextrinas o sintéticos como las emulsiones de poliacetato de vinilo (PVAc). La película de adhesivo se origina por evaporación del agua, utilizada como solvente. La aplicación más extendida para este tipo de adhesivos es la obtención de cartón ondulado y el pegado de papel y cartón para la obtención de cajas y bolsas. Las principales ventajas que aporta son facilidad de manejo en fábrica, facilidad de limpieza y coste razonables. Como inconvenientes, se pueden enumerar el lento desarrollo de la capacidad de unión, adhesión muy limitada sobre materiales plásticos y recubrimientos poliméricos y la pobre resistencia a la humedad. El PVAc es el adhesivo en base agua de uso más extendido. Se prepara por polimerización en emulsión con alcohol polivinílico (PVA) ó 2-hidroxietilcelulosa éter como estabilizadores. Además puede incorporar plastificantes, cargas, solventes, antiespumantes y conservantes. Las emulsiones se pueden presentar en un amplio intervalo de consistencia: desde líquidos lechosos a pastas espesas. Las aplicaciones son numerosos: pegado para la formación de cajas de cartón y cartoncillo, formación de tubos o ejes espirales de cartón y formación de bolsas de papel. Se trata de adhesivos que desarrollan rápidamente la capacidad de adhesión, por lo que permiten alcanzar mayores productividades. Aportan buena dureza, siendo resistentes tanto al frío como al calor. El PVAc se puede copolimerizar con etileno o ésteres acrílicos, para mejorar la adhesión, especialmente si se van a aplicar sobre sustratos plásticos.

Adhesivos vehiculizados en disolventes orgánicos: El disolvente facilita la distribución uniforme del adhesivo en las superficies a unir y al evaporarse permite obtener la película fijada a las mismas. Los polímeros que participan mayoritariamente en este tipo de adhesivos son elastómeros que pueden ser derivados del caucho natural o sinténticos, copolímeros de estireno-butadieno (SBR). Estos adhesivos suelen ser sensibles a la presión, por esta razón intervienen en cintas adhesivas y etiquetas. Dentro de este mismo grupo están los adhesivos derivados del poliuretano que se emplean para la obtención de películas laminadas plásticas destinadas a las más diversas aplicaciones: bolsas y tapas de envases termoformados. Aportan excelentes propiedades como son dureza y rigidez, flexibilidad, claridad y resistencia a la temperatura. Finalmente, copolímeros de etileno y vinil-acetato se utilizan en aplicaciones de sellado por calor mediante la aplicación de bandas laterales para el sellado, que permite la formación de las costuras verticales en bolsas obtenidas en máquinas de formado-llenado-sellado. También pueden encontrarse en tapas de productos lácteos y de porciones individuales de mermeladas. La utilización de este grupo de adhesivos se va reduciendo por el riesgo que supone el empleo de los disolventes y los problemas medioambientales de los mismos.

Adhesivos sin solventes: Este tipo de adhesivos surge como respuesta al aporte de energía que requieren los adhesivos que utilizan un solvente (orgánico o acuoso), para la evaporación de éstos y por los problemas medioambientales que conllevan. Estos adhesivos, también pueden incluirse dentro del concepto de adhesivos reactivos. Otro tipo a considerar son las resinas epoxi bicomponente formadas por una resina epoxi fluida y un reactivo como una poliamida que contenga grupos amina libres. Ambos componentes se mezclan previamente a temperatua ambiente y reaccionan para generar la adhesión. Finalmente incluir los adhesivos cuya polimerización es inducida por radiación ultravioleta. La base química de los mismos son acrilatos o epoxi. Ambos requieren la inclusión, en su formulación, de fotoiniciadores o sustancias activas a dicha radiación que desencadenan el proceso de polimerización. La ventaja que aportan es que la acción de la radiación sustituye la necesidad de utilizar los adhesivos bicomponentes. Las propiedades del producto resultante son comparables a las obtenidas cuando se utilizan los dos componentes.

-Según los requerimientos de uso:

Adhesivos Estructurales: aquellos que deben soportar una carga mayor que el peso del adherente.

Ej.: secciones de las alas de aviones, partes de carrocerías básicas de automotores.

Adhesivos de sostén: deben soportar solamente el peso de los adherentes.

Ej.: adhesivos para azulejos, etc.

Adhesivos selladores : prevenir el pasaje de fluidos a travéz de una junta.

Ej.: selladores para juntas de carrocerías, para parabrisas, etc.

-Según su estabilidad al calor:

Adhesivos termoplasticos: aquellos que se ablandan y fluyen cuando son calentados, y solidifican al enfriarse.

Adhesivos termoendurecibles: no se ablandan cuando son calentados, pueden carbonizarse si son calentados a temperaturas elevadas pero no fluyen.

-Según la Composición Química:

Fuentes animales: incluyen varios tipos de colas (de proteínas animales: utilizadas por muchísimo tiempo para el encolado de objetos de madera, obtenidas de cueros y huesos) y colas de caseína (proteínas de la leche: prácticamente insolubles en agua, se usan en el pegado de paquetes de cigarrillos y cintas de papel, etiquetas resistentes a la humedad e industria del embalaje.)

Fuentes vegetales: incluyen los adhesivos basados en almidones (hidratos de carbono: con agua caliente forma el engrudo) o dextrina (despolimerización del almidón): el maíz es la mayor fuente de adhesivos a base de hidratos de carbono, utilizados en la manufactura de cartones corrugados, acanalados y otros productos del papel, tienen pobre cohesividad y pobre resistencia al agua. También las gomas naturales y los adhesivos asfálticos.

Sintéticos: basados en materiales desarrollados por la industria química.

-Según los métodos de curado:

Por Solidificación (selladores base cera o parafina)
Por Evaporación de solvente (cementos base goma y las colas blancas)
Por Reacción química: La mayoría de estos adhesivos son polímeros reactivos que pasan del estado liquido al sólido mediante diversas reacciones de polimerización. Hay 5 tipos:

Reacción anaeróbica
Exposición a la luz ultravioleta
Reacción aniónica (cianoacrilatos)
Sistemas de activación (acrílicos modificados)
Curado húmedo (siliconas, uretanos)

Tratamiento superficial

La resistencia de la unión esta determinada en gran medida por la adhesión entre las superficies a unir y el adhesivo, y ésta es mas fuerte cuanto mas limpias estén las superficies. Podemos mejorar la adhesión quitando las películas superficiales no deseables, desengrasando la pieza o con abrasión mecánica si fuese necesario, o bien, construyendo una nueva superficie activa mediante un revestimiento de la superficie original por imprimación. Estos pretratamientos suelen ser, por lo general, químicos o mecánicos.

Los pretratamientos químicos se encargan de eliminar por completo grasas, aceites, polvo u otras suciedades que pueda presentar la superficie de unión. Esta acción se lleva acabo mediante el uso de solventes, que tras el limpiado, se evaporan sin dejar residuos.

Solvente	Capacidad de limpieza	Inflamable o combustible
Hidrocarburos (isoparafinas)	Buena	Si
Cetonas (acetona)	Buena	Si
Alcoholes (isopropanol)	Moderada	Si

Generalmente, se usan baños desengrasantes para series grandes de producción, el problema radica en que demasiada suciedad en el baño puede dejarlo inoperativo, por lo que deberemos realizar previamente una limpieza. Sin embargo, está incorporandose a a la industria un nuevo sistema mediante evaporación del desengrasante. Los vapores se adhieren a las partículas de suciedad, y con una posterior limpieza con solvente se elimina todo rastro de la suciedad impregnada con los vapores condensados. En ocasiones es aconsejable aplicar un desbastado primero para eliminar impurezas superficiales (fundación gris).

En cuanto a los pretratamientos mecánicos, se aplican para eliminar revestimientos de óxidos que aparecen en las superficies metálicas que no pueden ser eliminadas mediante el tratamiento químico. Generalmente, se usa o granallado de partículas pequeñas o lijado, para conseguir la rugosidad superficial deseada. En el caso de que la unión sea entre polímeros, usamos elementos abrasivos como hierro colado u óxido de aluminio. Con posterioridad aplicamos el pretratamiento químico adecuado.

Diseño y evaluación de adhesivos

Los tecnólogos de la adhesión diseñan normalmente las formulaciones adhesivas para lograr que las fuerzas adhesivas sean siempre superiores a las cohesivas. De este modo, conociendo las propiedades mecánicas del adhesivo se puede evaluar y, por tanto predecir, el comportamiento mecánico de una unión adhesiva. Según este enfoque, las propiedades mecánicas de la unión pueden estudiarse en base a las propiedades mecánicas del adhesivo que la constituye.

Los fracasos más frecuentes cuando se emplean adhesivos son debidos al desconocimiento de los esfuerzos a que va a estar sometido el ensamblaje. De hecho, dentro de ciertos límites, es viable proceder mediante determinadas reglas empíricas para diseñar y obtener adhesiones correctas. Aún así, cuando los esfuerzos son complejos es indispensable tener en cuenta todos los factores que pueden influir.

En la práctica, esto quiere decir que la naturaleza y la magnitud de las tensiones que se esperan durante el servicio del ensamblaje deben conocerse antes de decidir el tipo de adhesivo que se debe emplear.

Los esfuerzos mecánicos actúan sobre los conjuntos ensamblados como esfuerzos de tracción, de compresión, de flexión, de torsión y de cortadura, provocando así las tensiones. Aún así, las tensiones no aparecen únicamente como consecuencia directa de transmitir fuerzas o energías, sino que también se pueden dar por la aparición de fenómenos secundarios que acompañan a los cambios de temperatura. Esquemáticamente, podemos hablar de los siguientes tipos de solicitaciones sobre las uniones adhesivas:

Esfuerzos normales: de tracción y de compresión.
Esfuerzos de cortadura o cizalla.
Esfuerzos de desgarro.
Esfuerzos de pelado.

Para conseguir ensamblajes adheridos correctos hay que plantear durante la etapa de diseño un trazado que evite en lo posible esfuerzos que no sean de tracción o de cortadura en las uniones adhesivas. Un paso extremadamente importante durante el proceso de diseño de la junta adhesiva es establecer los requisitos de la aplicación. Propiedades como la resistencia a cortadura, la resistencia a impacto, la pérdida de resistencia por envejecimiento térmico, las tolerancias de montaje (holguras), la resistencia a la humedad, a nieblas salinas y a disolventes, los tiempos de manipulación requeridos y los límites aceptables para cualquiera de tales pruebas son ejemplos de características que deben ser especificadas.

Lo ideal es describir o identificar de forma fácilmente comprensible los métodos de prueba empleados para determinar las propiedades de la adhesión y del adhesivo a emplear, como hacen por ejemplo los ensayos normalizados de la ASTM y la ISO.

Tanto el diseño como la elección del adhesivo deben acomodarse a la aplicación, evitando en la medida de lo posible juntas adhesivas sobredimensionadas, que suelen encarecer de forma desproporcionada e innecesaria los costes de montaje. Los factores geométricos que se consideran en primer lugar son la anchura de la adhesión, la longitud de solapamiento y los espesores de adhesivo y sustratos. La resistencia a cortadura es directamente proporcional a la anchura de solapamiento. Sin embargo, la relación entre longitud de solapamiento y resistencia a cizalla no es lineal, aunque se produce un incremento. Esto es debido a que las tensiones se acumulan en los extremos de la zona de solapamiento.

La longitud y la anchura no son las únicas variables geométricas que influyen en la resistencia de la adhesión. La carga a partir de la cual un sustrato comenzará a deformarse plásticamente depende de su rigidez y grosor. Sucede con frecuencia que la resistencia de adhesión de dos piezas delgadas supera el límite elástico y la resistencia última de los sustratos.

De Bruine y Houwink analizaron la relación entre grosor, solapamiento y tensión, definiendo como "factor de junta" la relación entre la raíz cuadrada del grosor y la longitud de solapamiento.

Algunas consideraciones de diseño importantes se pueden resumir en los siguientes puntos:

· Utilizar siempre la mayor área posible, respetando las limitaciones de costo de la aplicación.

· Alinear correctamente las uniones de modo que las tensiones puedan ser absorbidas en la dirección de mayor resistencia de la unión.

· Maximizar esfuerzos de cortadura y minimizar esfuerzos de pelado y de desgarramiento.

· Diseñar subensamblajes de modo que se minimicen las operaciones de ensamblaje con adhesivo.

· Recordar que debemos anticiparnos a todas las posibles solicitaciones (particularmente las de pelado y desgarramiento) que puedan aparecer durante el ensamblaje o las operaciones de manipulación, así como las que se puedan producir durante el funcionamiento de la pieza.

· Evitar partes con curvaturas complejas.

A continuación se muestra un cuadro orientativo con soluciones de diseño a los problemas de ensamblaje que pueden darse en cada caso práctico.

Soluciones de diseño para ensamblajes adheridos.

A menudo los adhesivos se combinan con operaciones de conformado, atornillado o soldado, resultando auténticas formas híbridas de ensamblaje. En cuanto al diseño, en general la idea consiste en eliminar la dependencia del tiempo de curado del adhesivo y minimizar los problemas debidos a esfuerzos de pelado y de desgarro durante el funcionamiento del conjunto. El adhesivo reduce la concentración de esfuerzos y mejora el rendimiento del ensamblaje frente a cargas dinámicas.
Para poder seleccionar un adhesivo y predecir su comportamiento en una aplicación se emplea la hoja de datos técnicos que elabora el fabricante. Los valores que se incluyen corresponden a ensayos normalizados. Dado el elevado número de factores que afectan en el rendimiento de un adhesivo, sólo son comparables entre sí los resultados obtenidos mediante un mismo tipo de ensayo.

Adhesivos como refuerzo

Podemos encontrarnos situaciones en las que sea necesario el empleo de adhesivo para evitar un problema, como puede ser la fijación de roscas pasadas o el sellado de grietas entre otros.

Las roscas pueden fallar como elemento de unión, debido a la relajación de tensiones de la forma inicial del tornillo o bien por un autoaflojamiento debido al uso o a la aplicación de cargas que favorezcan esta aparición de holgura. Se puede solucionar de diversos modos, cambiando la pieza o añadiendo nuevos elementos, sin embargo son soluciones caras. Por ello, es frecuente recurrir a adhesivos, pese a que perdamos la movilidad de la rosca, conseguiremos una mayor fijación de la misma, ya que eliminamos la libertad de movimiento, resistente a los esfuerzos debido a que es un material dúctil, y a su vez, aumentamos la fricción de la rosca con la superficie a roscar. Para este caso es importante la manera en la que se añade el adhesivo, ya que tiene que lubricar perfectamente toda la rosca.

Otro problemas que podemos encontrarnos son juntas de unión entre materiales. En este caso, las juntas suelen hacerse con elementos móviles que pueden generar holgura de unión, dejando de funcionar de manera estanca. Por ello, añadimos, por lo general, silicona que se aplica en el momento, con la forma que nosotros queramos y no prefabricada ésta, y se deja curar después del montaje. Esta silicona tiene muy buenas propiedades sellantes, evitando que por vibraciones o movimientos, aparezcan zonas no selladas. A su vez, aguanta muy bien las altas presiones y al ser un termoestable, conseguimos un amplio margen de maniobrabilidad (desde los -50ºC hasta los 150ºC), pudiendo ser mayores estos márgenes si vulcanizamos la silicona. Hay que tener en cuenta que no se pueden aplicar para sellar conductos que transporten combustibles o algunos disolventes porque puede llegar a degradarla. Otra opción son las uniones selladoras prefabricadas, que se aplican a juntas móviles.

Bibliogafía

Madrid Vega, Mario. "Seminario sobre adhesivos". Loctite Spain’s Internal Technical Information.

Enlaces externos