1. Introducción histórica de los plásticos

La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un cierto grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el término plasticidad. Actualmente los plásticos (generalmente es un término referido a termoplásticos) se conocen formalmente como polímeros (término más genérico).

Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de moléculas más pequeñas llamadas monómeros.

La inmensa mayoría de los plásticos se sintetizan con moléculas provenientes del petróleo.

La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se denomina polimerización.

Los polímeros en sus diferentes variedades, a saber, plásticos, gomas y fibras, han jugado papeles esenciales y variados en la vida diaria: aislantes eléctricos, en neumáticos y como envoltura para alimentos, por mencionar sólo tres aplicaciones. Hasta la fecha, no hay otra clase de material que sea capaz de sustituirlos.

Son conocidas las ventajas del empleo de los envases plásticos, por lo que supone de higiene y mayor duración de los alimentos. Sin embargo, aún es pobre esta visión comparada con la de otros materiales empleados en alimentación, tales como vidrio, papel u hojalata.

Resulta bastante difícil imaginar una vida sin plásticos. Las actividades cotidianas giran alrededor a artículos de plásticos como jarras, gafas, teléfonos, etc. Sin embargo,hace algo más de 100 años, el plástico que hoy en día nos parece algo tan normal no existía. Mucho antes del desarrollo de los plásticos comerciales, algunos materiales existentes presentaban características parecidas a los plásticos actuales. En la actualidad estos materiales se denominan plásticos naturales y constituyen el punto de partida de la historia de los materiales plásticos.

Breve historia audiovisual del plástico.

Plásticos naturales

Antes de crearse los polímeros, la madre naturaleza era la única y exclusiva fuente de materiales con que el hombre contaba para la realización de sus herramientas, útiles y objetos de uso cotidiano. Las propiedades que ofrecían las piedras, las maderas o los metales no satisfacían todas las demandas existentes así que, el hombre en su innato afán de investigación y búsqueda comenzó a aplicar sustancias que suplieran estas carencias; se manipulan los polímeros naturales: el asta natural, la goma laca y la gutapercha son los precursores de los polímeros actuales.

Asta natural.

Cuerno usado para la creación de un instrumento de viento

Las propiedades que hacen que este material sea interesante es que: no se corroe, es flexible, no se oxida, se doblaba sin romperse. Los asteros medievales ablandaban este material en baños de agua hirviendo o sumergiéndolas en soluciones alcalinas. La extracción de la masa de tejido y la limpieza de la membrana viscosa del interior del cuerno eran tareas sucias que estaban asociadas con los fuertes malos olores de los cuernos hervidos. Las principales aplicaciones del asta natural eran: botones y faroles.

Goma laca

Marco Polo, alrededor al año 1290, la encontró en la India, donde la gente la había usado durante siglos, cuyo origen eran los insectos y no las astas de un animal. El insecto era una pequeña chinche llamada lac, se alimenta de la savia que extrae de la planta invadida y exuda un líquido espeso que se seca lentamente. A medida que crece el depósito del líquido endurecido, el insecto queda inmovilizado. Dentro de este depósito pone cientos de huevos y finalmente muere. Cuando se rompen los huevos, las larvas se abren paso por la cubierta para salir y repetir el ciclo.

Además de servir de recubrimiento protector para muebles y suelos, la Goma laca sólida es moldeable. Con calor y presión, este material puede fluir por los intersticios de moldes con complicados detalles. Desde 1870 hasta 1930 mantuvieron una importante posición en la industria polimérica.

Las principales aplicaciones de este material eran: botones, pomos y aislantes eléctricos y discos del fonógrafo.

Instrucciones y datos de interés, en relación a Goma laca comercial.

Gutapercha

Orígenes y primeras aplicaciones

Procede de los árboles Palaquium gutta originarios de la península de Malasia. En 1843, William Montgomerie se da cuenta de que se utiliza para hacer mangos de cuchillos. Se ablanda con agua caliente y se moldea por presion manual y posteriormente a temperatura ambiente se solidifica. Aunque se abolla, no se rompe fácilmente. Cuando se calienta, se puede estirar en tiras largas que no rebotan como el caucho. La Gutapercha es inerte y resistente al vulcanizado. Su resistencia ante el ataque de productos químicos la convirtió en un excelente aislante para cables y conductores eléctricos.

Nacimiento de la Gutta Percha Company, que se mantuvo activa hasta 1930. Esta empresa se dedicaba a la fabricación de artículos moldeados.

La principal aplicación de este material era el aislamiento de cables. El primer cable telegráfico que cruza bajo el agua el Canal de la Mancha. También, se utilizó para proteger el primer cable trasatlántico en 1866.

Estructura

estructura de la gutapercha

Como el caucho, la gutapercha es un polímero del isopreno. Pero a diferencia del caucho (isómero CiS), la gutapercha es un isómero trans, que hace a esta última mucho menos elástica.

Utilización

Se utiliza a escala industrial, entre otros, en la fabricación de telas impermeables y el aislamiento de cables eléctricos (sobre todo cables submarinos) dadas sus buenas propiedades como aislante. El material se torna moldeable a una temperatura aproximada de 50 °C. No aguanta una exposición larga al sol. Hasta el desarrollo de los plásticos sintéticos en 1920-1930 no fue superado como material aislante.

También se utiliza para la obturación de los conductos radiculares de los dientes en endodoncia.

Primeros materiales plásticos naturales modificados

Dejando atrás los polímeros naturales, debido a la complejidad de la obtención de estos, comenzaron a investigarse nuevos materiales modificados, surgiendo los primeros pasos hacia estireno, componente a partir del cuál, más adelante nacería el poliestireno y las resinas de poliéster.

Durante el siglo XIX, tuvo lugar el descubrimiento del caucho, la caseína, la ebonita y el celuloide, materiales considerados como los antecesores o padres de los plásticos modernos.

Caseína:

La Caseína, material obtenido del suero de la leche, pareció tener cierto valor como cuerno artificial. La tentativa no estaba exenta de problemas, ya que los artículos moldeados se disolvían al mojarse. La caseína no constituyó un rival significativo al cuerno hasta 1897. En aquel año, un impresor alemán, Adolph Spitteler, descubrió como endurecer la masa de la caseína con formaldehído. La caseína endurecida fue bautizada como galatita, que significa piedra láctea. Se trataba de un plástico moldeable para fabricar botones, mangos de paraguas y otros objetos pequeños, la caseina es tanto material blando moldea-ble y muy susceptible.

Caucho:

¿que es el caucho?

Sustancia natural o sintética que se caracteriza por su elasticidad, repelencia al agua y resistencia eléctrica. El caucho natural se obtiene de un líquido lechoso de color blanco llamado látex, que se encuentra en numerosas plantas. El caucho sintético se prepara a partir de hidrocarburos insaturados.

El caucho natural

El caucho natural aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas y árboles tales como el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, de la familia de las Euforbiáceas, originario del Amazonas y el árbol del hule, Castilloa elastica, originario de México (de ahí el nombre de hule), muy utilizado desde la época prehispánica para la fabricación de pelotas para su disfrute en el juego considerándose como deporte religioso y simbólico que practicaban los antiguos mayas. Indonesia, Malaysia, Tailandia, China y la India producen actualmente alrededor del 90% del caucho natural.

El caucho en bruto obtenido de otras plantas suele estar contaminado por una mezcla de resinas que deben extraerse para que el caucho sea apto para el consumo, encontrándose entre otros la gutapercha y la balata, que se extraen de ciertos árboles tropicales.

Para recoger el látex de las plantaciones, se practica un corte diagonal en ángulo hacia abajo en la corteza del árbol. El corte tiene una extensión de un tercio o de la mitad de la circunferencia del tronco. El látex exuda desde el corte y se recoge en un recipiente. La cantidad de látex que se extrae de cada corte suele ser de unos 30 ml. Después se arranca un trozo de corteza de la base del tronco para volver a tapar el corte, normalmente al día siguiente. Cuando los cortes llegan hasta el suelo, se deja que la corteza se renueve antes de practicar nuevos cortes. Se plantan unos 250 árboles por hectárea, y la cosecha anual de caucho bruto en seco suele ser de unos 450 kg por hectárea. En árboles de alto rendimiento la producción anual puede llegar a 2.225 kg por hectárea, y se ha conseguido desarrollar ejemplares experimentales que alcanzan los 3.335 kg por hectárea. El látex extraído se tamiza, se diluye en agua y se trata con ácido para que las partículas en suspensión del caucho en el látex se aglutinen. Se prensa con unos rodillos para darle forma de capas de caucho de un espesor de 0,6 cm, y se seca al aire o con humo para su distribución.

propiedades físicas y química

El caucho bruto en estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro. Destaca por ser un plástico muy sensible a la temperatura, y que en condiciones climatológicas cálidas se ablanda quedando rígido a temperaturas ambientales frías.

A la temperatura del aire líquido, alrededor de -195 °C, el caucho puro es un sólido duro y transparente. De 0 a 10 °C es frágil y opaco, y por encima de 20 °C se vuelve blando, flexible y translúcido. Al amasarlo mecánicamente, o al calentarlo por encima de 50 °C, el caucho adquiere una textura de plástico pegajoso. A temperaturas de 200 °C o superiores se descompone.

El caucho puro es insoluble en agua, álcali o ácidos débiles, y soluble en benceno, petróleo, hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono. Con agentes oxidantes químicos se oxida rápidamente, pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace lentamente.

Origen histórico

Algunas propiedades y usos del caucho ya eran conocidas por los indígenas del continente americano mucho antes de que, en 1492, los viajes de Colón llevaran el caucho a Europa. Durante muchos años, los españoles intentaron imitar los productos resistentes al agua de los nativos (calzados, abrigos y capas) sin éxito, resultando una mera curiosidad de museo durante los dos siglos posteriores.
En 1731, el gobierno francés envió en una expedición geográfica a América del Sur, al geógrafo matemático Charles Marie de La Condamine. En el año 1736, hizo llegar a Francia varios rollos de caucho crudo junto con una descripción de los productos que fabricaban con ello las tribus del valle del Amazonas. Esto reavivó el interés científico por el caucho y sus propiedades. En 1770, el químico británico Joseph Priestley descubrió que frotando con caucho se borraban las marcas y trazos hechos con lápices, y de ahí surgió su nombre en inglés, rubber. La primera aplicación comercial del caucho la inició en 1791 el fabricante inglés Samuel Peal, que patentó un método para impermeabilizar tejidos, tratándolos con caucho disuelto en trementina. Charles Macintosh, químico e inventor británico, fundó en 1823 una fábrica en Glasgow para manufacturar tejidos impermeables y ropa para la lluvia, que lleva desde entonces su nombre.
Durante la mayor parte del siglo XIX, los árboles tropicales de América del Sur continuaron siendo la fuente principal de obtención del caucho. En 1876, el explorador británico Henry Wickham recolectó unas 70.000 semillas del H. brasiliensis y, a pesar del rígido embargo que había, logró sacarlas de contrabando fuera de Brasil. Consiguió germinarlas con éxito en los invernaderos de los Reales Jardines Botánicos de Londres y las empleó para establecer plantaciones en Ceilán, y posteriormente en otras regiones tropicales de Asia. Desde entonces se han creado plantaciones similares, en un área que se extiende unos 1.100 km a ambos lados del ecuador. Aproximadamente un 99% de las plantaciones de caucho están localizadas en el Sureste asiático. Intentos de introducir plantaciones en zonas tropicales de Occidente han fracasado a causa de la desaparición de árboles por una plaga en sus hojas.
En 1834, el químico alemán Friedrich Ludersdorf y el químico estadounidense Nathaniel Hayward descubrieron que si le añadían azufre a la goma de caucho, reducían y eliminaban la pegajosidad de los artículos de caucho. Cinco años después, en 1839, el inventor estadounidense Charles Goodyear, basándose en las averiguaciones de los químicos anteriores, descubrió que cociendo caucho con azufre desaparecían las propiedades no deseables del caucho, en un proceso denominado vulcanización. Al incluir pequeñas cantidades de azufre se obtenía un caucho flexible. El caucho vulcanizado tiene más fuerza, elasticidad y mayor resistencia a los cambios de temperatura que el no vulcanizado; además es impermeable a los gases y resistente a la abrasión, acción química, calor y electricidad. También posee un alto coeficiente de rozamiento en superficies secas y un bajo coeficiente de rozamiento en superficies mojadas por agua. Por contra, con cantidades grandes de azufre, hasta un 50%, se producía ebonita, un caucho duro que se hacía añicos como el vidrio. Tras la Exposición Universal de Londres en 1851, Goodyear convenció a muchos de que el caucho vulcanizado encerraba un inmenso potencial comercial.

El caucho vulcanizado fue uno de los primeros polímeros naturales modificados, a la vez flexible y duro, se convirtió en un importante material industrial. Sin embargo, sin dicha vulcanización, la goma de caucho presentaba una utilidad limitada debido a sus propiedades.

Aditivos

En la mayoría de los casos, el caucho bruto se mezcla con numerosas sustancias que modifican sus características. Existen sustancias aditivas que estiran el caucho pero no lo endurecen materialmente, como el carbonato de calcio y la baritina o sulfato de bario. Otros aditivos reforzantes también se añaden para dar dureza al producto final, como el negro de humo, óxido de cinc, carbonato de magnesio y ciertas arcillas. Otras sustancias que se emplean son pigmentos, como el óxido de cinc, el litopón y muchos tintes orgánicos, y ablandadores, que se usan cuando el caucho es demasiado rígido para mezclarse con otras sustancias, como son ciertos derivados del petróleo (aceites y ceras), la brea de pino o los ácidos grasos.

El principal agente vulcanizante sigue siendo el azufre. El selenio y el teluro también se emplean, pero generalmente con una elevada proporción de azufre. En la fase de calentamiento del proceso de vulcanización, se mezcla el azufre con el caucho a la vez que con el resto de aditivos. La proporción azufre-caucho varía entre un 1:40 para el caucho blando hasta un 1:1 en el caucho duro. La vulcanización en frío, que se utiliza para fabricar artículos de caucho blando como guantes y artículos de lencería, se lleva a cabo por exposición al vapor de cloruro de azufre (S2Cl2). Los agentes aceleradores de la vulcanización que se empleaban en un principio eran solamente óxidos metálicos como el blanco de plomo y la cal. A partir de los descubrimientos de Oenslager se empezaron a utilizar una gran variedad de aminas orgánicas.

Aplicaciones

Comparado con el caucho vulcanizado, el caucho no tratado tiene muy pocas aplicaciones.- Se usa en cementos, cintas aislantes, cintas adhesivas y como aislante para mantas y zapatos. El caucho vulcanizado tiene otras muchas aplicaciones. Por su resistencia a la abrasión, el caucho blando se utiliza en los dibujos de los neumáticos de los automóviles y en las cintas transportadoras; el caucho duro se emplea para fabricar carcasas de equipos de bombeo y las tuberías utilizadas para perforaciones con lodos abrasivos.

Por su flexibilidad, se utiliza frecuentemente para fabricar mangueras, neumáticos y rodillos para una amplia variedad de máquinas, desde los rodillos para escurrir la ropa hasta los instalados en las rotativas e imprentas. Por su elasticidad se usa en varios tipos de amortiguadores y mecanismos de las carcasas de máquinas para reducir las vibraciones. Al ser relativamente impermeable a los gases se emplea para fabricar mangueras de aire, globos y colchones. Su resistencia al agua y a la mayoría de los productos químicos líquidos se aprovecha para fabricar ropa impermeable, trajes de buceo, tubos para química y medicina, revestimientos de tanques de almacenamiento, máquinas procesadoras y vagones aljibes para trenes. Por su resistencia a la electricidad el caucho blando se utiliza en materiales aislantes, guantes protectores, zapatos y mantas, y el caucho duro se usa para las carcasas de teléfonos, piezas de aparatos de radio, medidores y otros instrumentos eléctricos. El coeficiente de rozamiento del caucho, alto en superficies secas y bajo en superficies húmedas, se aprovecha para correas de transmisión y cojinetes lubricados con agua en bombas para pozos profundos.

Caucho sintético

Puede llamarse caucho sintético a toda sustancia elaborada artificialmente que se parezca al caucho natural. Se obtiene por reacciones químicas, conocidas como condensación o polimerización, a partir de determinados hidrocarburos insaturados. Los compuestos básicos del caucho sintético llamados monómeros, tienen una masa molecular relativamente baja y forman moléculas gigantes denominadas polímeros. Después de su fabricación, el caucho sintético se vulcaniza.
Se producen varios tipos de caucho sintético:
Neopreno

Uno de los primeros cauchos sintéticos logrados gracias a la investigación de Carothers fue el neopreno, el polímero del monómero cloropreno, de fórmula química CH 2-C(Cl)CH-CH 2. Las materias primas del cloropreno son el etino y el ácido clorhídrico. El neopreno fue desarrollado en 1931 y es resistente al calor y a productos químicos como aceites y petróleo. Se emplea en tuberías de conducción de petróleo y como aislante para cables y maquinaria.
Buna o caucho artificial

Químicos alemanes sintetizaron en 1935 el primero de una serie de cauchos sintéticos llamados Buna, obtenidos por copolimerización, que consiste en la polimerización de dos monómeros denominados comonómeros.
La palabra Buna se deriva de las letras iniciales de butadieno, uno de los comonómeros, y natrium (sodio), empleado como catalizador. En el Buna-N, el otro comonómero es el acrilonitrilo (CH2-CH(CN)), que se produce a partir del ácido cianhídrico. El Buna-N es muy útil en aquellos casos que se requiere resistencia a la acción de aceites y a la abrasión. También se obtiene caucho industrialmente por copolimerización de butadieno y estireno.
Caucho de butilo

Este tipo de caucho sintético, producido por primera vez en 1949, se obtiene por copolimerización de isobutileno con butadieno o isopreno. Es un plástico y puede trabajarse como el caucho natural, pero es difícil de vulcanizar. Aunque no es tan flexible como el caucho natural y otros sintéticos, es muy resistente a la oxidación y a la acción de productos corrosivos. Debido a su baja permeabilidad a los gases, se utiliza en los tubos interiores de las llantas de automóviles.
Otras clases de cauchos especiales
Se han desarrollado numerosos tipos de cauchos con propiedades específicas para aplicaciones y usos especiales. Uno de estos cauchos especiales es el coroseal, un polímero de cloruro de vinilo (CH2-CHCl). Estos polímeros son resistentes al calor, la corrosión y la electricidad, y no se deterioran por la acción de la luz ni por un almacenamiento prolongado. El coroseal no se puede vulcanizar, pero mientras no se le someta a altas temperaturas, se muestra más resistente a la abrasión que el caucho natural o el cuero.
Otro tipo de caucho especial es el tiocol, que se obtiene por copolimerización de dicloruro de etileno (CHCl-CHCl) y tetrasulfuro de sodio (Na2S4). Puede trabajarse y vulcanizarse como el caucho natural y es resistente a la acción de los aceites y los disolventes orgánicos usados en barnices; se emplea para aislamientos eléctricos pues no se deteriora con la luz ni la electricidad.

Celuloide:

Se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol. El celuloide se obtenía al someter la celulosa en forma de hilos de algodón a una serie de modificaciones químicas, siendo una de ellas en convertir el algodón en nitrocelulosa.

La celulosa altamente nitrada se denomina piroxilina, un material que se disuelve en varios disolventes orgánicos. Cuando se aplica sobre una superficie, se evaporan los disolventes, quedando una capa fina transparente. Dicha película se denominó colodión. El uso de este material se extendió cada vez más como vehículo para materiales fotosensibles.

Alexander Parkes, dedicó todo su esfuerzo a conseguir el desarrollo del colodión como material industrial. En 1862, anunció un nuevo material, al que llamó parquesina, obtenida al mezclar piroxilina con diversos aceites densos y disolventes. Cuando se evaporaban los disolventes, el nuevo plástico se contraía en exceso. Su empresa fracasó al cabo de dos años, este revés no disuadió a otros para tratar de convertir el colodión endurecido en un material industrial. Un americano, John W. Hyatt, también dirigió su atención a esta cuestión, y en 1870, patentó un proceso para la obtención de un nuevo material, al que llamó Celuloide, que lo obtuvo mediante la mezcla de piroxilina en polvo con goma de alcanfor pulverizada.

Este material no resulta adecuado para la mayoría de las aplicaciones industriales. Fracasó en el mercado de materiales técnicos, en particular en los cristales de seguridad para automóviles. Por el contrario, sí satisfacía las necesidades de una importante aplicación que nunca habría podido ser cubierta por los polímeros naturales como , el asta natural o la concha de tortuga: las películas fotográficas. Como desventaja principal a esta aplicación es que se producieron muchos incendios, debido a esto se sustituyeron, posteriormente, por poliéster.

Primeros polímeros sintéticos.

Tal y como se ha mencionado en apartados anteriores, a lo largo de cientos de años se han utilizado polímeros naturales procedentes de plantas y animales para con el fin de cubrir ciertas necesidades que solo podían ser cubiertas por éstos, entre los que se incluyen madera, caucho, lana, cuero y seda. Otros polímeros naturales tales como las proteínas, las enzimas, los almidones y la celulosa tienen importancia en los procesos bioquímicos y fisiológicos de plantas y animales. Desde principios del siglo XX, la moderna investigación científica ha determinado la estructura molecular de este grupo de materiales y ha desarrollado numerosos polímeros, sintetizados a partir de pequeñas moléculas orgánicas. De ahí que muchos plásticos, cauchos y materiales fibrosos son polímeros sintéticos. Desde el fin de la segunda guerra mundial, el campo de los materiales se ha visto revolucionado por la llegada de polímeros sintéticos. Las síntesis suelen ser baratas y la propiedades conseguidas comparables, y a veces superiores, a las de los análogos naturales. En algunas aplicaciones, los metales y la madera se sustituyen por polímeros, que tienen propiedades idóneas y se pueden fabricar a bajo costo.

Baquelita

El primer polímero totalmente sintético se obtuvo en 1909, cuando el químico belga Leo Hendrik Baekeland fabrica la baquelita, una resina absolutamente sintética, la cual se obtienen mediante la reacción del fenol con formaldehído resultando el primer plástico termoestable, la cual ya fue objeto de experimentación llevado a cabo por el químico Adolf Von Baeyer (ganador del premio Nobel), pero no consiguió su completo desarrollo. Este plástico puede ser fundido y moldeado mientras está caliente, pero no puede ser ablandado por el calor y moldeado de nuevo una vez que ha fraguado. La baquelita es aislante y resistente al agua, a los ácidos y al calor, es fácilmente mecanizable y no conduce la electricidad.

Su permitividad dieléctrica relativa es de 0,65. El alto grado de entrecruzamiento de la estructura molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable: una vez que se enfría no puede volver a ablandarse. Esto lo diferencia de los polímeros termoplásticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas pero no presentan entrecruzamiento.
Otro aspecto, único, de la Baquelita es su olor característico, debido al formaldehido, apreciable cuando la baquelita toma una cierta temperatura.

Consecuentemente con sus propiedades la baquelita se convirtió en un material alternativo al vidrio, los metales y las maderas, pasando a constituir el principal material en elementos decorativos y funcionales. Se introdujo con rapidez en su aplicación a utensilios tradicionales de la cocina y el menaje, pasando en muy poco tiempo a elementos habituales del hogar.

La aceptación del mecanizado invitó a los diseñadores a utilizar la baquelita en la realización de joyas, constituyéndose en un material presente en adornos, objetos de escritorio, aparatos eléctricos en general, teléfonos, radios, mesas… de un exquisito diseño y presencia. El brillo de la baquelita y el buen envejecimiento dan un aspecto inigualable a estas piezas que cada día se revalorizan por su escasez y singularidad, con bonitas pátinas en sus más diversos colores y tonalidades. El atractivo "retro" de los viejos productos de baquelita y la producción masiva, han hecho que, en los últimos años, los objetos de este material, se lleguen a considerar de colección.

baquelita grabada con láser Baquelite UFA Movie 1930

Poliestireno

Otros polímeros importantes se sintetizaron en años siguientes, por ejemplo el poliestireno (PS) en 1911 un plástico que se obtiene por un proceso denominado polimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es un polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se llaman monómeros.

El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno (vinilbenceno): C6 H5 – CH = CH2.

monomero.

Fue obtenido por primera vez en Alemania por la I.G. Faberindustrie, en el año 1930. Es un sólido vítreo por debajo de 100 °C; por encima de esta temperatura es procesable y puede dársele múltiples formas.

Obtención del poliestireno

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C6 H5 – CH2 - CH3) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C6 H5 – CH = CH2). La polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen pero no generan radicales.

Propiedades del poliestireno

Hay que tener en cuenta que, además de los enlaces covalentes que mantienen unidas a las moléculas de los monómeros, suelen producirse otras interacciones intermoleculares e intramoleculares que influyen notablemente en las propiedades físicas del polímero, que son diferentes de las que presentan las moléculas de partida. El poliestireno, en general, posee elasticidad, cierta resistencia al ataque químico, buena resistencia mecánica, térmica y eléctrica y baja densidad.

El poliestireno es un polímero termoplástico. En estos polímeros las fuerzas intermoleculares son muy débiles y al calentar las cadenas pueden moverse unas con relación a otras y el polímero puede moldearse. Cuando el polímero se enfría vuelven a establecerse las fuerzas intermoleculares pero entre átomos diferentes, con lo que cambia la ordenación de las cadenas.

El poliestireno del futuro

Hay una clase de poliestireno que recibe el nombre de sindiotáctico. Es diferente porque los grupos fenilo de la cadena polimérica están unidos alternativamente a ambos lados de la misma. El poliestireno “normal” o poliestireno atáctico no conserva ningún orden con respecto al lado de la cadena donde están unidos los grupos fenilos. El “nuevo” poliestireno es cristalino y funde a 270 °C, pero es mucho más costoso.

El estireno también puede polimerizar con otros monómeros como el caucho polibutadieno, obteniendo un tipo de copolímero llamado copolímero de injerto, cuya estructura confiere nuevas propiedades que el poliestireno normal no posee. Es más fuerte, no quebradizo y capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. Este material se conoce como poliestireno de alto impacto HIPS.

experimento memoria de forma del estireno

Copolímeros

Otro momento clave en la historia de los plásticos tuvo lugar en 1915, cuando se descubre la formación de polímeros por el encadenamiento molecular de dos o más monómeros de diferente naturaleza, lo que recibió el nombre de copolimerización.

Termoplásticos

De 1930 a 1935 nació la técnica de los termoplásticos. Cabe destacar que a la vez se siguen descubriendo nuevos polímeros.

Dupont y la nueva era del plástico

Cabe citar a Wallace Carothers que trabajando en la empresa DuPont desde 1928, desarrolló un gran número de nuevos polímeros: poliésteres, poliamidas, neopreno, etc. Después en 1938, nació casualmente gracias a Roy S. Plunkett el politetraflouretileno cuyo nombre comercial será Teflón, cuando éste trabajaba para la DuPont.

Elastómeros

Durante la Segunda Guerra Mundial, se descubrieron los elastómeros sintéticos para suplir la falta de caucho natural. Como consecuencia nace el neopreno para fabricar neumáticos de aviones y vehículos militares. Estas aplicaciones militares dispararon el uso de los plásticos.

Mejoras de los plásticos existentes

A partir de la segunda mitad del siglo XX, las investigaciones se centraron en el descubrimiento de nuevos modos de síntesis de polímeros. Los ingenieros de materiales potencian las características de los polímeros ya existentes y nacen otros que pueden considerarse como derivados de los que ya se conocen.

En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron los catalizadores de Ziegler-Natta y obtuvieron el Premio Nobel de Química en 1963.

En 1973 el desarrollo de los plásticos sufre un colapso debido a la crisis energética provocada por los países árabes que embargaron el petróleo a aquellos que apoyaron a Israel en la guerra de Yom Kippur, como a los Estados Unidos y a Holanda, lo que derivó en una desestabilización total de la economía mundial y el encarecimiento de los plásticos, pues las materias primas para su elaboración, se obtienen a partir del “oro negro”.

Composite

A partir de los años 70, los laboratorios de fuerzas aéreas y otras tantas de todo el mundo fomentan la investigación de nuevos polímeros para mezclar o alear algunos entre sí gracias a los programas de I+D (investigación + desarrollo). Se perfeccionó la maquinaria y los medios productivos para los plásticos, produciéndose avances en cuanto a los plásticos reforzados y materiales reforzados (“composites”). Además, se descubrieron nuevos tipos de aditivos para polímeros.

Superpolímeros

Recientemente se han mejorado sus propiedades como la aplicación a temperaturas más elevadas, resistencia al dañado por el uso, poseen mayores resistencias mecánicas y módulos elásticos así como más resistencia a los agentes químicos y a la corrosión. Este tipo de polímeros son específicos para aplicaciones aeroespaciales. A este periodo de investigación y desarrollo se le conoce como la era de los superpolímeros.

Salud y Seguridad en los polímeros.

Riesgos

Los riesgos que están sometidos los trabajadores de la industria son diversos y se pueden clasificar en tres grupos: físicos, biomecánicos y químicos.

Riesgos físicos

Entre los riesgos físicos se incluyen: movimientos de las máquinas, sistemas eléctricos, sistemas de presión neumática e hidráulica, ruido, calor, vibraciones y otros riesgos potenciales. Así mismo, estre grupo comprende la radiación ionizante, ultravioleta,de microondas y térmica.

Para resguardarse contra los peligros físicos, el personal de seguridad debe garantizar que las máquinas cuenten con dispositivos de seguridad apropiados, guardas y sistemas de aviso.

La protección frente al ruido, las vibraciones y la radiación puede consistir en medios de proteccion individuales, como son gafas de seguridad, auriculares y diversos tipos de pantallas protectoras.

También, deberán instalarse controles dobles para asegurar que las manos del operario no estén cerca de cuchillos cortantes, barras móviles, hojas de cizalla o superficies calientes.

Riesgos biomecánicos

Los riesgos biomecánicos suelen estar relacionados con movimientos repetitivos. La ergonomía es la ciencia que se dedica al estudio de este tipo de acciones que, aunque no suponen en sí mismas un peligro inmediato, si pueden provocar accidentes si se repiten durante días, semanas o meses. La reducción o eliminación de este riesgo requiere el empleo de herramientas y diseños adecuados, buena visión y calidad del aire. La fatiga generada por unas condiciones deficientes puede traducirse en accidentes. Aparte de los daños físicos, pueden aparecer problemas psicológicos y mentales. Algunos de ellos producen estados de ansiedad, irritabilidad o drogadicción.

Riesgos químicos

Aunque la industria del plástico supone peligros físicos y biomecánicos, el mayor riesgo es de tipo químico. Muchos de los compuestos y procesos aplicados en esta industria son potencialmente peligrosos. La inhalación de sustancias tóxicas y la absorción a través de los pulmones suman el 90% de los casos de intoxicacion dentro de este sector.

¿Cuáles son las fuentes de peligros químicos?

Hay que tener en cuenta que:

1.Los materiales más utilizados: Polietileno de alta y baja densidad, policloruro de vinilo,polipropileno,poliestireno,poliuretano,fenólicos y poliéster.

2.Los procesados más utilizados: Extrusión, moldeo por inyección, moldeo por soplado, producción de espuma de poliuretano, aplicación adhesiva de fenólicos , expansión de poliuretano.

Por tanto, los materiales y los procesos dominantes indican que los plásticos peleitizados sólidos constituyen la forma básica de presentación por lo que las cuestiones de salud y seguridad girarán en torno a los pelets o granzas. Las poliolefinas mencionadas suponen un riesgo mínimo, al igual que el poliéster termoplástico. El problema asociado a estos materiales es el uso de aditivos y sus posibles efectos tóxicos. Los dos tipos de materiales termoestables, poliuretanos y fenólicos, exponen potencialmente al ser humano a subproductos de la polimerización que son peligrosos.

Función de la Ficha de Datos de Seguridad

El desarrollo que se realiza a continuación está enfocado desde el punto de vista de la seguridad en los polímeros.

Una Ficha de Datos de Seguridad (en inglés MSDS) es un sistema ampliamente utilizado para catalogar sustancias, consistente en un formulario o impreso que contiene datos referentes a las propiedades de dicha sustancia.

Se trata de un elemento importante desde el punto de vista de la administración de productos y la seguridad laboral, capaz de proveer a los trabajadores y a los servicios de emergencia capacidad de manipular y trabajar con la sustancia de manera segura. Además proporciona información sobre sus propiedades físicas (punto de fusión, de ebullición, de inflamación, etc), toxicidad, efectos sobre la salud, primeros auxilios, reactividad, almacenaje, disposición, equipos de protección, etc.

La ficha de datos de seguridad, tanto para sustancias como para preparados, debe ser facilitada al destinatario en el momento de la primera entrega del producto peligroso, o incluso antes, para que pueda tomar las medidas necesarias encaminadas a prevenir posibles riesgos en su utilización. En ella deben constar los datos necesarios para la protección de las personas y del medio ambiente. El fabricante, el importador o el distribuidor puede comunicar esta ficha sobre papel o en forma electrónica y debe hacer participe al destinatario de cualquier nueva información pertinente sobre el producto.

El formato de una FDS puede variar según los requerimientos de cada país. En España el contenido de las fichas de datos de seguridad de las sustancias y productos comercializados está regulada por el RD 363/1995 y el RD 255/2003.

Los criterios básicos a tener en cuenta para la elaboración de estas fichas pueden resumirse en:

Proporcionar datos que permitan identificar el producto y al fabricante o suministrador, así como un número de teléfono donde efectuar consultas de emergencia.

Informar sobre los riesgos y peligros del producto respecto a:
- Inflamabilidad.
- Estabilidad y reactividad.
- Toxicidad.
- Posibles lesiones por inhalación, ingestión o contacto dérmico.
- Primeros auxilios.
- Ecotoxicidad.

Formar al usuario del producto sobre:
- Comportamiento y características.
- Correcta utilización (manipulación, almacenamiento, eliminación, etc.).
- Controles de exposición.
- Medios de protección (individual o colectiva) a utilizar en el caso de que el control no fuera del todo eficaz o en caso de emergencia.
- Actuaciones a realizar en caso de accidente: extintores adecuados contra incendio, control y neutralización de derrames, etc.

Secciones

Sección I: Información general

La información que aparece en esta sección podría ser:

Nombre del producto.
Identidad del fabricante.
Marca registrada.
Familia del material.
Nombre químico.
CAS o CAS RN(Chemical Abstracts Services Registry Number):

Número CAS

El CAS es una división de la Sociedad Química Americana, encargada de la asignación de identificadores cada compuesto químico, que previamente ya ha sido nombrado en literatura.
El CAS posee una base de datos con todos los CAS-RN. Unos 23 millones de compuestos están inscritos en dicho registro, aumentando en 4000 diariamente.
La idea es que a la multitud de nombres que puede tener un compuesto, asignale una identificación única para poder realizar búsquedas de datos unificadas. Casi todas las moléculas permiten una búsqueda por el número CAS.

Formato del CAS

Son 3 números separados por guiones (xxxxxxx-xx-x):

- El último dígito se conoce, en inglés, como Check Digit. Se calcula de la siguiente forma:

          *Si tenemos un CAS : x₉x₈x₇x₆x₅x₄x₃-x₂x₁-x_CD
          *x_CD=(x₁·1)+(x₂·2)+(x₃·3)+(x₄·4)+(x₅·5)+(x₆·6)+(x₇·7)+(x₈·8)+(x₉·9)

Sección II: Composición

Información que contiene:
Constituyentes principales peligrosos.
Aditivos, cargas y colorantes considerados nocivos.

Según estemos en Europa (OSHA) o Norteamérica (ACGIH), la información se proporciona de manera parecida, pero no exactamente igual.


OSHA (Occupational Safety and Health Administration)	ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists)
TWA (Time-Weighted-Average) Exposición media ponderada en el tiempo	TWA (Time-Weighted-Average) Exposición media ponderada en el tiempo
PEL (Permissible Exposure Limits) (Límite de exposición permisible) Nivel de exposición aceptable para una jornada de 8 horas y 40 horas a la semana	TLV (Threshold Limit Value) Valor límite umbral para una jornada de 8 horas y 40 horas a la semana
PEL-STEL (Short-Term Exposure Limit) Máximo de 15 minutos y durante la jornada de 8 horas	TLV-STEL (Short-Term Exposure limit) Máximo de 15 minutos y durante la jornada de 8 horas

Algunas aclaraciones:

Unidades del PEL Y TLV:
1. [mg/cm³]: cenizas, polvos y fibras.
2. [ppm]: gases y partículas submicroscópicas.
TWA < PEL,TLV
La TWA para un día puede encuentrarse dentro del límite de las TLV-STEL ó PEL-STEL.
Generalmente la TWA < TLV-STEL. Sino, especificar claramente como duración máxima o dosis diarias.

Caso práctico:

El monómero de estireno residual es un material que, sin llegar a combinarse para producir moléculas de polímero, permanece atrapado en éste.
Dado que el negro de humo y la sílice son materiales sólidos en polvo, están encapsulados en el plástico y es muy improbable que se den en forma libre.Por consiguiente, los valores TLV y PEL tienen una escasa aplicación práctica.
En cambio, el estireno monomérico puede escapar a la atmósfera como un gas a las temperaturas de procesado, por lo cual sus límites TLV y PEL tienen especial valor práctico.

Sección III: Propiedades físicas

Se indican todos los datos que pueden describir mejor el material ya sea velocidad de evaporación, punto de fusión, punto de ebullición, peso específico, solubilidad en agua o forma. A veces, se puede encontrar la nota NE que significa “No Establecido” tal como algunos puntos de inflamabilidad de plásticos comerciales.

Sección IV: Datos sobre peligro de incendio y explosión

La mayoría de los plásticos peletizados no son explosivos. Esta sección se centra básicamente en la lucha contra incendios. La mayoría de los plásticos arden. Muchos, en cambio, son incombustibles o retardadores de la inflamación. Así, todos los plásticos termoestables son incombustibles. El vidrio y otros refuerzos inorgánicos pueden reducir la inflamabilidad. Lo más peligroso es la producción de monóxido de carbono. La combustión produce a menudo subproductos tóxicos. La lana y la seda son los materiales más tóxicos.

Un gran número de plásticos comerciales tienen [puntos de inflamabilidad] tan altos que la normativa MSDS registra el punto de inflamabilidad como <<no aplicable>>. En contraposición con los puntos de inflamabilidad de los plásticos comerciales, muchos líquidos presentan implicaciones de interés práctico. Un líquido inflamable es cualquier material que tenga punto de inflamabilidad inferior a 38 °C o más. Los líquidos combustibles son aquellos que poseen puntos de inflamabilidad a 38 °C o más.

Sección V: Datos sobre riesgos para la salud

Las posibles vías de entrada de sustancias toxicas en el ser humano mas comunes son ingestión, piel, inhalación y ojos.

Ingestión

Se utiliza la expresión LD50, es decir que la dosis letal puede matar 50% de una población de animales de laboratorio. Un producto muy toxico tiene una LD50 cerca de 10ppm o 5mg/kg. Los productos ligeramente tóxicos tienen una LD50 superior a 1000ppm. Para obtener la dosis para un ser humano solo se debe multiplicar la LD50 por el peso en kg de esta persona.

Inhalación

LD50 para la ingestión y entonces LC50 (Letal Concentration) que se refiere a la concentración letal normalmente referida a un vapor o gas.

Dérmica

Los riesgos principales del contacto entre la piel y productos nocivos son principalmente las quemaduras y la sensibilización. Además el riesgo más serio (pero más raro también) es la penetración del producto en la sangre y que actué directamente en los sistemas del organismo (riesgo sistémico). En los casos más peligrosos aparece con la descripción ACGIH o OSHA la cantidad limita en ppm.

Sección VI: Datos sobre reactividad

Esta sección debe incluir:

Condiciones ambientales que deben evitarse al utilizar el producto (Ej. temperatura, presión, luz, choques, etc.).
Materias que deben evitarse al utilizar el producto. (Enumerar las materias tales como el agua, el aire, los ácidos, las bases, los oxidantes o cualquier otra sustancia específica susceptible de provocar una reacción peligrosas y, si es posible, describirlas brevemente.)
Productos de descomposición peligrosos: sustancias peligrosas que pueden formarse al descomponerse, quemarse o reaccionar el producto. Es preciso señalar expresamente:
- La necesidad y la presencia de estabilizadores.
- La posibilidad de una reacción exotérmica peligrosa.
- Las posibles repercusiones que un cambio del aspecto físico de la sustancia o el preparado puede tener en la seguridad.
- Los productos de descomposición peligrosos que eventualmente se puedan formar como resultado del contacto con el agua.
- La posibilidad de degradación en productos inestables.

Con respecto a los polímeros, la mayoría de los plásticos peletizados son muy estables, no son reactivos en condiciones normales. Algunos de estos materiales pueden reaccionar con ácidos fuertes y agentes oxidantes, pero casi todos permanecen inertes. A pesar de ello, la mayoría de los plásticos se degradan al calentarse suficientemente. Se considera, en general, que la degradación de los plásticos es termooxidante, es decir, térmica en presencia de oxígeno. Algunos plásticos comienzan degradarse a las temperaturas de procesado normales, mientras que en otros este fenómeno sucede al calentarlos por encima de los intervalos de temperatura utilizados en su procesado normal. En ambos casos, existe la posibilidad de que escapen a la atmósfera gases y vapores peligrosos para el ser humano por inhalación.

A continuación, se expone una lista en la que se especifican algunos ejemplos de productos de descomposición:

A 230 °C, el POM desprende formaldehído.
A 100 °C, el PVC libera HCl (altamente tóxico).
A 300 °C, el PET desprende acetaldehído.
A 300 °C, el nailon libera monóxido de carbono y amoníaco.
A 340 °C, el nailon 6 desprende e-caprolactama (sus vapores son tóxicos).
A 250 °C, los fluoroplásticos liberan HF. La inhalación de humos que contengan productos de descomposición de fluoroplásticos puede causar síntomas de tipo gripal que se califican globalmente de "fiebre de humo de polímeros", con fiebre, tos y malestar general.
A l00 °C, el PMMA desprende MMA.

Sección VII: Procedimientos de fugas o escapes

En esta sección se explican las precauciones que se deben tomar en el caso de que se produzca algún tipo de fuga o derrame accidental:

Desde el punto de vista del almacenamiento de la sustancia para evitar posibles fugas.
Métodos de limpieza y recogida: utilización de materiales absorbentes (por ejemplo, arena, aglutinante de ácidos, aglutinante universal, serrín, etc.), reducción de los gases/humos con proyección de agua, dilución, etc.
Disposición de desperdicios acumulados.
Precauciones personales: Ej. supresión de los focos de ignición, suficiente ventilación/protección respiratoria, lucha contra el polvo, prevención del contacto con la piel y los ojos, etc.
Precauciones para la protección del medio ambiente: Minimizar los posibles efectos sobre el medio ambiente. Ej. No verter a desagües, aguas superficiales o subterráneas, etc.

Sección VIII: Medidas de protección en el trabajo

En esta sección se mencionan tanto las medidas de protección para el espacio de trabajo como las de protección de los empleados durante la manipulación de la sustancia. Se deben adoptar medidas de orden técnico antes de recurrir a los equipos de protección personal. Por tanto, conviene suministrar información sobre la concepción del sistema, por ejemplo, recinto de confinamiento. Con respecto a la protección del lugar de trabajo, las principales medidas vienen relacionadas con la correcta ventilación de la zona.

En cuanto a los dispositivos para proteger al personal (consultar si procede las normas CEN pertinentes ):

Protección de ojos: gafas o anteojos de seguridad, gafas protectoras, escudo facial, etc.

Protección de las vías respiratorias: mascarillas, aparatos respiratorios autónomos, filtros, etc (tanto en el caso de que los gases estén fuera de control como en operaciones secundarias como triturado, lijado o aserrado, puesto que se forman cantidades considerables de polvo).

Protección de la piel: uso de guantes, manguitos, máscaras, mono, delantal, botas, etc.

Protección auditiva: uso de auriculares para el oído.

Medidas de higiene particulares: higiene previa, utilización de ropa adecuada, tratamiento de ropa contaminada, etc.

Para más información, consultar la guía técnica sobre equipos de protección individual (ministerio de trabajo e inmigración - instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo - 2003).

Sección IX: Precauciones especiales

Sección especial dedicada a la manipulación y almacenamiento de las sustancias.

Manipulación: Es preciso considerar las precauciones a tomar para garantizar una manipulación sin peligro que incluya medidas de orden técnico tales como la ventilación local y general, las medidas destinadas a impedir la formación de partículas en suspensión y polvo (potencialmente explosivo, es preciso prestar atención a operaciones de triturado, lijado o aserrado) o para prevenir incendios, así como cualquier otra exigencia o norma específica relativa a la sustancia o el preparado (por ejemplo, equipo y procedimientos de empleo recomendados o prohibidos) proporcionando si es preciso una breve descripción.

Tabla 4.4 caracteristicas explosivas del polvo en la industria del plástico


Tipo de polvo	Temperatura de ignición °C	Explosión	Sensibilidad de ignición
Acetal, lineal	440	grave	grave
Acetato de celulosa	420	grave	grave
Almidón de maíz	400	grave	fuerte
Butrato acetato de celulosa	410	fuerte	fuerte
Carboxi polimetileno	520	débil	débil
Caucho, sintético duro	320	grave	grave
Caucho en bruto	350	fuerte	fuerte
Caucho clorado	940	moderada	débil
Compuesto moldeado de poliestireno	560	grave	grave
Compuesto de moldeo alquídico	500	débil	moderada
Compuesto de moldeo urea-formaldehido	460	moderada	moderada
Copolímero de estireno-acrilonitrilo	500	fuerte	fuerte
Copolímero de metacrilato de metilo-acrilato de etilo-estireno	440	grave	grave
Copolímero de metacrilato de metilo-estireno-butadieno-acrilonitrilo	480	grave	grave
Copolímero de acrilonitrilo-vinil piridina	500	grave	grave
Cumarora-indeno,duro	550	grave	grave
Epoxi-no catalizador	540	grave	grave
Espuma de poliuretano	510	grave	grave
Fibra mixta de estireno-poliéster modificado-vidrio	440	fuerte	fuerte
Formaldehído de fenol	580	grave	grave
Goma laca	400	grave	grave
Metamina-formaldehído	810	débil	débil
Poliacetato de vinilo	550	moderada	moderada
Policarbonato	710	fuerte	fuerte
Policloruro de vinilo,fino	660	moderada	débil
Poliéter de alcohol clorado	460	moderada	moderada
Polietileno, proceso de alta presión	450	grave	grave
Polímero de acrilonitrilo	500	grave	grave
Polímero de cloruro de vinildeno, compuesto de moldeo	900	moderada	débil
Polímero de metacrilato de metilo	480	fuerte	grave
Polímero de nilón	500	grave	grave
Polímero de tetrafluoroetileno	670	moderada	débil
Polipropileno	420	grave	grave
Polivinil-butiral	390	grave	grave
Propionato de celulosa	460	fuerte	fuerte
Serrín, pino blanco	470	fuerte	fuerte
Tereftalato de polietileno	500	fuerte	fuerte
Triacetato de celulosa	430	fuerte	fuerte

Almacenamiento: Se estudian las condiciones necesarias para un almacenamiento seguro, por ejemplo: diseño especial de locales o depósitos de almacenamiento (incluidas paredes de protección y ventilación), materias incompatibles, condiciones de almacenamiento (temperatura y límite intervalo de humedad, luz, gases inertes, etc.), equipo eléctrico especial y prevención de la acumulación de la electricidad estática.

Llegado el caso, es preciso indicar las cantidades límites que pueden almacenarse además del tipo de material utilizado en el envase contenedor de la sustancia o el preparado.

Sección X: Transporte

En esta sección se debe indicar las precauciones especiales que el trabajador deba conocer o tomar para el transporte de la sustancia dentro y fuera de las instalaciones.

A modo de información complementaria, se podrán facilitar datos relativos al transporte y envasado de mercancías peligrosas en conformidad con las recomendaciones de Naciones Unidas y otros acuerdos internacionales.

Consideraciones medioambientales

Las propiedades en los polímeros y su impacto en el cambio climático

• Consecuencias sobre el cambio climático:

1. Los grandes depósitos de basura son focos de infección y modificación de los micro climas de la región donde se encuentran. La consecuencia de ello es la pérdida de vegetación, modificación de las propiedades de los suelos, contaminación de los mantos acuíferos por filtración de compuestos tóxicos a través del subsuelo y extinción o migración de fauna del entorno, con proliferación de plagas.

2. Los residuos no aprovechables constituyen un problema para muchas sociedades, sobre todo para las grandes ciudades así como para el conjunto de la población del planeta, debido a que la sobrepoblación, las actividades humanas modernas y el consumismo, han acrecentado mucho la cantidad de basura que se genera; lo anterior junto con el ineficiente manejo que se hace con dichos residuos (quemas a cielo abierto, disposición en tiraderos o vertederos ineficientes) provoca problemas tales como la contaminación, que resume problemas de salud y daño al ambiente, además de provocar conflictos sociales y políticos.

3. La acumulación de los gases en la combustión junto con otros gases provoca lo que conocemos como efecto invernadero. Las grandes cantidades de combustibles fósiles que se queman diariamente, contribuyen de manera importante en el cambio climático.

4. El uso indiscriminado de los polímeros produce una gran cantidad de desechos los cuales no son reciclados y se acumulan en los grandes depósitos esto causa que la contaminación del suelo aumente y que no sean productivos estos desechos.

Impacto ambiental: categorías de plásticos

Permanente: Para productos sin posible reutilización. Aplicación en la medicina y campos afines; para productos en contacto con zonas orgánicas, tales como: elementos de implantes de cadera, carcasa de 2 marcapasos, venas artificiales, bolsas de almacenamiento de sangre. Las características del material, así como su durabilidad son de importancia vital. Ejemplo: nylon 66.

Reutilizables: Productos que pueden ser utilizados continuamente sin variación, como por ejemplo cubos de plástico. Herramientas e instrumentos complejos que puedan ser reparados o modificados enteramente para reventa. Engloban a un gran número de objetos. Para este fin son preferibles tanto ecológica como estéticamente materiales como: Madera, hojalata, vidrio, cerámicos.

Reciclables: Termoplásticos y elastómeros funden a partir de una cierta temperatura del mismo modo que el vidrio y son fácilmente reciclables. Los polímeros termoestables por el contrario no se licúan y son muy difícilmente reciclables. Se están estudiando nuevos caminos con este fin.

Co−reciclables: Materiales compatibles que pueden ser reciclados conjuntamente .

Bio−desintegrables: Consiste en la disociación de los plásticos en elementos más reducidos y fácilmente atacables. Este proceso se realiza con grandes dificultades en el interior de los vertederos, debido a la falta de humedad. Se están llevando a cabo avances radicales en plásticos, hoy disponibles en el mercado, que se degradan al 100% antes de dos meses de ser desechados. La investigación está profundizando en éste aspecto.

Bio-degradables: El PHA ( polihidroxialcanoato) ,un miembro de la familia de los poliésteres descubierto en 1925, es creado directamente a partir de microorganismos, y es −éste sí− totalmente biodegradable. Desde entonces han aparecido otros tipos de bacterias que también lo producen, así como el PHB (polihidroxibutiratos),uno de los primeros en ser comercializado. Los PHA pueden ser moldeados, fundidos y conformados como los plásticos derivados del petróleo, y tienen la misma flexibilidad. Son manufacturados con el nombre de Biopol en Europa por el ICI y PHBV en los EE.UU. Hoy por hoy son demasiado caros para el empleo en botellas de bebidas refrescantes o en bolsas de plástico, pero la producción masiva abarata los precios.

Bioregenerativos: Los científicos de la Union Carbide han producido un tipo de policaprolactano que se biodegrada completamente al cabo de tres meses sin dejar ningún tipo de residuos. Así mismo, las investigaciones en el campo del papel, han desembocado en la creación de un producto laminado mediante capas de celulosas derivadas del maíz que demuestran resistir al agua durante un periodo de 6 a 8 horas, y podrían servir como recipientes para comidas y bebidas rápidas.

Biopotenciadores: Llevan aditivos que incentivan el crecimiento de plantas o bien previenen la erosión en climas áridos, o bien semillas embebidas en estimulantes de crecimiento. El problema de los plásticos en general radica en que siendo hoy por hoy la mayoría de ellos derivados de fueles fósiles, contribuyen al efecto invernadero. Aunque muchos plásticos pueden ser reciclados de un modo u otro, ha de existir una cantidad máxima que los limite. Por otro lado, muchos de los plásticos desechados no desaparecen del entorno. Se estima que una botella de plástico perdurará durante más o menos 200 años, y que suponiendo aproximadamente el 25% de los residuos generados en los EE.UU., los vertederos no podrán acoger semejante cantidad por mucho tiempo. Es por esto que se están inventando nuevas e imaginativas soluciones. Una porción importante de los polímeros sintéticos que se producen se emplean como protección de objetos valiosos o de precisión. Para ello, antes del advenimiento del mundo de los plásticos, se emplearon con éxito otros materiales que hoy se pueden volver a utilizar: musgo, arena, serrín, hierbas y hojas secas, bolsas finas de algodón rellenas de pelusa o plumas y muchas otras cosas. También se puede emplear −incluso para aislamiento− alimentos como las palomitas de maíz. Todos estos elementos tienen −además de un gasto mínimo (o ninguno) en su producción− la inigualable ventaja de ser perfectamente biodegradables.

En el caso del PVC y del PET, se esta llevando a cabo el reciclado de desechos para reconvertirlos en fibras textiles de aplicación en las prendas más comunes. En el caso de la ropa reciclada el proceso, aunque no es sencillo, no requiere de una tecnología excesivamente sofisticada, por lo cual, y debido a la nueva legislación comunitaria que se avecina, será una industria cada vez más importante, aunque todavía los precios de los productos así obtenidos son bastante elevados.

Otro aspecto representativo de la problemática habida en el entorno de los plásticos, son las ingentes cantidades de neumáticos almacenados por doquier. Solo en los EE.UU., hay actualmente más de tres mil millones de neumáticos en los vertederos, desguaces ilegales y pilas, creciendo a un ritmo de mil millones cada cuatro años. Además de proveer de un lugar de incubación perfecto para insectos portadores de enfermedades, los neumáticos son grandes contaminadores de la atmósfera si son quemados. Tan sólo el 20% de los neumáticos es reciclado debido a la gran cantidad de elementos diferentes en cada tipo de ellos, además de la complicación que supone que sean vulcanizados (unión íntima de sulfuros y carbonos en el caucho), y del hecho de ser un material termoestable. Sin embargo se ha encontrado una solución temporal para este problema: se pueden convertir en un producto llamado "asfalto de caucho modificado", que por otro lado ha resultado durar más del doble que los asfaltos normales utilizados en las autopistas americanas. De hecho, las legislaciones de este país obligan ahora que al menos el 20% del asfalto empleado en los viales sea éste derivado de los neumáticos.

Plásticos no derivados del petroleo

Plásticos inorgánicos: Siempre se han conocido, y un caso representativo es el de las siliconas, las cuales se pueden obtener a partir de la simple sílice, contenida en la arena y muy abundante en la corteza terrestre. El problema en este caso es el proceso, en el cual se han de invertir enormes cantidades de energía. También se están generado polímeros que no poseen carbonos en su composición , y en que éste es sustituido por elementos como el boro. De todos modos esta industria es aún incipiente, pero muy prometedora.

Nuevos polímeros naturales: Hoy por hoy, la atención mundial se centra en el estudio de un tipo de poliésteres tales como el Polihidroxialcanoato (PHA) ,el Polilactato (PLA) y el Policaprolactano (PCL) , que son absolutamente biodegradables. Mucha de la investigación mundial se ha focalizado en torno al PHA. Este es un polímero biodegradable obtenido por procesos naturales en ciertos microorganismos cuando estos experimentan ciertas peculiares condiciones ambientales. Por ejemplo la bacteria Alcaligenes Eutrophus crea gránulos internos de PHA al contacto con grandes concentraciones de carbono (azúcares) cuando carece de otros nutrientes esenciales como el nitrógeno. Dicho granulo ejerce de almacén energético para la célula ,que lo puede reconvertir en material carbonado cuando las condiciones ambientales varían. El PHA existe en muy diversas maneras, cada una de las cuales tiene pequeñas diferencias. Su forma más simple es el poli b−hidroxibutirato, o PHB. El PHB fue descrito por vez primera por Lemoigne en el 1923. Más tarde Lemoigne caracterizó químicamente el PHB y observó que estaba involucrado en la esporulación de algunos bacilos. Por otro lado, el PHB resulta ser un termoplástico con características muy similares a las del polipropileno: es un polímero frágil con un alto punto de fusión, que a pesar de tener una menor resistencia a la disolución, tiene un comportamiento óptimo ante la luz ultravioleta. Se encontró que la bacteria podía generar otra variedad de copolímeros basados en el 3−hidroxipentanoato, el cual posee todavía mejores propiedades. Además los conocimientos recientemente adquiridos con las tecnologías derivadas del estudio del ADN, debería llevar a el diseño sencillo de PHAs para objetivos específicos. El PHB tiene grandes ventajas sobre los plásticos convencionales, principalmente porque se puede obtener de fuentes renovables como la glucosa. Otra ventaja es que se puede biodegradar en ambientes activamente microbianos tales como pseudomonas, aspergilus, actinomicos y streptomicos los cuales no son raros en entornos comunes.

Hasta el momento el PHB ha tenido un mercado muy reducido, y su demanda ha estado dirigida por la legislación medioambiental en otros países, siendo su gran atractivo su biodegradabilidad. Comúnmente denominado Biopol, es empleado por Wella, una empresa alemana de cuidado del cabello para el envase de sus champús. También ha sido probado reforzado mediante fibras celulósicas, resultando un composite que mantiene sus propiedades en condiciones normales pero que en contacto con el suelo se degrada después de 40 días. Además puede ser empleado con fines médicos, ya que su biocompatibilidad le permite ser implantado en el cuerpo sin causar rechazo ni inflamaciones, cosa que otros polímeros anteriores difícilmente conseguían.

Por otro lado, el PLA es una de las opciones más interesantes. Se conforma mediante la polimerización del ácido láctico, y nuevos métodos comercialmente atractivos para la polimerización directa están siendo recientemente investigados; de hecho se piensa que el ácido láctico se convertirá en la más importante materia prima en el entorno de los plásticos no derivados del petróleo. De este modo, el PLA y el PHBV son buenos candidatos para un polímero económicamente biodegradable: tienen propiedades similares a los polímeros no−degradables existentes y pueden ser tratados mediante los procesos habituales en el mundo de los plásticos.

Existen, además otras posibilidades con buenas perspectivas. La "National Starch and Chemical Company" de Australia esta comenzando a comercializar un producto llamado Eco−Foam. Este material se obtiene gracias al almidón, el cual se extrae de cereales como el maíz, trigo y arroz y de tubérculos como la patata y el tapioca. De hecho el Eco−Foam se compone en un 99% de almidón y después de su disolución el producto de desecho acaba siendo una simple solución de almidón de maíz, la cual es perfectamente inofensiva tanto para plantas como para animales. El almidón está conformado por grandes uniones de moléculas de glucosa, las cuales son el alimento de muchos microorganismos residentes en entornos acuosos. De este modo, las colonias microbianas consumen las moléculas de almidón y liberan dióxido de carbono y agua durante el proceso. Al cabo de pocos días, la solución de almidón resulta casi totalmente consumida. Este producto ofrece numerosas alternativas al poliestireno y al igual que muchos otros plásticos es fácilmente utilizable para el empaquetado de objetos. Así mismo,−y al igual que dichos plásticos− puede ser reutilizado para nuevos empaquetamientos.

Reciclado de polímeros

Etapas del reciclado

Se consideran primeramente las etapas básicas del reciclado:

Recolección: Todo sistema de recolección diferenciada que se implemente descansa en un principio fundamental, que es la separación de los residuos sólidos urbanos, RSU, en el hogar, en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colacarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento.
Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la intemperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.
Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios.

Tipos de reciclados

Contrariamente a los materiales metálicos, los materiales poliméricos no se reciclan fácilmente. Puede distinguir cuatro tipos de reciclado al fin de la primera vida de un objeto con este tipo de material:

Reutilización: reutilización del desecho plástico convirtiéndolo en otro (reciclado mecánico o de material)
Reciclado: transformar el plástico de nuevo en material de partida (reciclado químico)
Recuperación: quemado y recuperación de su energía residual (reciclado energético o termico)
Enterramiento: rellenos de terrenos

Reciclado mecánico

El reciclado mecánico de plásticos es desafortunadamente poco económico comparado con el del hierro y el acero. Además el problema de la disminución de las propiedades mecánicos, por eso se utilizan en aplicaciones secundarias como suelos, vallas o pallets. La gran desventaja de este tipo de reciclado es su identificación, separación y limpieza ya que habitualmente se encuentran muchos polímeros diferentes en un mismo producto.

Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes:

Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación (como el termoconformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla.
Los residuos plásticos proveniente de la masa de Residuos Sólidos Urbanos, RSU. Que se dividen en 3 grupos:
- Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases.
- Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí.
- Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales.

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Reciclado químico

Los desechos plásticos mezclados pueden ser directamente convertidos a monómeros por hidrólisis, como ocurre para los polímeros producidos por reacciones de condensación. Los sistemas de despolimerización que se están investigando comprenden cuatro tipos de tecnología, hasta ahora reservados a los procesos de refino de combustibles fósiles. Estos son:

Hidrogenación (300-500 °C): En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas.
Pirólisis (500-900 °C): Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías.
Gasificación (900-1400 °C): Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo.
Chemolysis: Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos.
Metanólisis: Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen. Varios productores de polietilentereftalato están intentando de desarrollar este proceso para utilizarlo en las botellas de bebidas carbonadas. Las experiencias llevadas a cabo por empresas como Hoechst-Celanese, DuPont e Eastman han demostrado que los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la fabricación de nuevas botellas de PET.

Estos procesos tienen diferentes costos y características. Algunos, como la chemolysis y la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos.

Aunque el reciclado químico no es actualmente económicamente rentable, si lo es de cara a la sociedad, frente a otro tipo de reciclado, el energético, o el uso de estos como material de relleno de terrenos.

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Reciclado energético

El modo más simple y más obvio de reciclar la energía de los desechos plásticos es quemarla y usar el calor para otro proceso o para producir electricidad. La capacidad calorífica de muchos plásticos es comparable a la del combustible para calderas y es superior a la del carbón. En el análisis del “ciclo de vida total”, los polímeros superan a los aceros, requiriendo alrededor de tres veces menos energía, que puede llegar a cinco veces si el contenido de energía del polímero es reciclado energéticamente. La mayor desventaja de este tipo de reciclado es la contaminación atmosférica. Este tipo de materiales dan lugar a sustancias cancerígenas si la incineración no es adecuada, lo cual es habitual, y da también como resultado que no se extrae toda la energía posible del material.

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Aplicaciones de los polímeros en automoción y su problemática en su reciclado.

Existen tres clases de polímeros , los termoendurecibles, los plásticos, y las gomas. En la fabricación de automóviles, el empleo de materiales poliméricos es muy atractivo debido a la ligereza, la posibilidad de fabricar piezas de geometrías complicadas y la simplicidad de procesado. Esto es debido a que un coche ligero, es un coche que consume menos combustible. Por ello, se emplean por ejemplo, en los asientos (los cuales, debido a avances en estos materiales, son más cómodos), en el parachoques, salpicadero,etc… Contribuyen también en seguridad activa, como frontales, spoilers, así como en la disminución de ruidos, lo cuál es positivo para disminuir el ruido ambiental en las ciudades. Los polímeros han escalado a importantísimos usos en automovilismo. Llegando a piezas fundamentales por su ligereza y buena tenacidad.

Los polímeros que se usan en automoción, son principalmente termoplásticos, y se pueden dividir en tres grupos:

1. Plásticos usuales, como el PVC, PP, PE.

2. Plásticos de ingeniería, como PA, POM, ABS, PC, PBT, PPO, y aleaciones ABS-PC y PBT-PC

3. Plásticos especiales, como los de los asientos (PUR)

Los plásticos de ingeniería suelen ser los más interesantes desde el punto de vista técnico, ya que son plásticos fácilmente conformables a bajas temperaturas, además, entre ellos existe un grupo que combina resistencia a corrosión, tenacidad y rigidez a ciertas temperaturas, con baja densidad, y por lo tanto más ligereza con el consecuente ahorro energético. Se trabaja para que estos polímeros sustituyan a los aceros en cuanto a capacidad de carga.

Nota: PMMA: polimetacrilato de metilo; PA: poliamida; POM: polioximetileno; PBT: polibutileno tereftalato; PPO: polióxido de fenileno.

Ejemplos de aplicación de polímeros en automoción

Proporción de plásticos en un automóvil actual:

Peso total de vehículo: 1403kg
Termoplásticos: 161 kg
Duroplásticos: 34 kg
Elastómeros: 62 kg
Termoplástico elastómero: 12 kg

Localización de plásticos en el vehículo:

PE: Canales de aire, depósito de combustible
PP homo: Conductos de aire
PP copo: Pedal de gas, caja de las herramientas, conductos de cables
PP + EPDM: Cubierta del apoyapié
ABS: Cajones o guanteras de las puertas, revestimiento del árbol de dirección
PA6: Tapacubos, cubierta del motor
PA6.6: Colector de admisión, pedal de embrague, tapa de la culata
PMMA: Lentes de las luces, tulipa de la luz trasera
PC: tapa de los faros
PVC: Revestimiento de cables, protectores de los bajos, polipiel para los asientos
ABS+PC: consola media
PA6.6 + ABS: Aletas laterales
PP + EPDM + 20% TV10: Recubrimiento del parachoques
PA6 + GF 30: Colector de admisión
PE + HDPE: Depósito de combustible
PUR compacto: Barniz, adhesivos
PUR espuma: Spoiler trasero, recubrimiento del volante, asientos, cuadro de instrumentos
EP (Resina epoxi): Bobina de encendido, placas de circuitos, tapones aislantes
PF(Fenol-Formaldei-Resina): carcasa de la bomba de agua, poleas de distribución
UP (Polyester insaturado): Parachoques, luces traseras, guardabarros
NR (Natural Rubber, Goma natural): Neumáticos, soportes del motor
EPDM (Etilen-Propilen-Dien-Cauchos): Gomas de las puertas, tubos flexibles de agua
AEM (Acrilat-Etilen-Cauchos): Amortiguador de vibraciones, tubos flexibles de aceite
FPM (Fluoro cauchos): Tubos flexibles de combustible, anillos de retención, juntas de las válvulas

Reciclaje de polímeros en automoción

La energía consumida en uso del coche, en vida promedio de 160000 km, es de 10 a 15 veces la energía empleada en su fabricación, si se necesita más energía en la fabricación, se verá recuperada en la vida del vehículo. Sin embargo, la energía requerida para producir plásticos es menor que la requerida para producir metales, en comparación en base volumétrica. A este respecto decir que los plásticos de ingeniería permiten diseños con volúmenes de piezas similares a los de metal. Hay que tener en cuenta que de un plástico se puede aprovechar energía, mientras que de un metal, no, por eso vemos en el siguiente gráfico en barra de los polímeros, una barra blanca, que es la materia prima en sí, mostrando su existencia, y por lo tanto, la posibilidad de reciclarlos. En este gráfico vemos cómo de un metal, una vez fabricado, no se puede sacar energía, mientras que un polímero guarda energía, que sí se puede aprovechar. También vemos el evidente menor coste energético de fabricación de los polímeros. Este gráfico muestra los requerimientos de energía para producir aleaciones metálicas y polímeros.

Por lo tanto, pasar del empleo de un metal a un polímero conduce a un ahorro de energía en dos etapas:

1.- Al final de la línea de ensamblado

2.- A través de su vida útil.

Por ejemplo, por cada millón de vehículos, el ahorro total que se puede conseguir con sombreretes de acero por plástico, llega a las 23000 tonelada de petróleo, más que la energía contenida en sombreretes de plásticos. Por otro lado, existe una directiva europea que ordena reusar los desechos de plástico, de vehículos desechados. El reciclado de desechos metálicos es enorme. De un vehículo a motor, sobre el 70% es de material férrico, 5% no férreos, y 25% de plásticos. La industria chatarrera tiene un gran problema con esos plásticos, compuestos por alrededor de 4 elastómeros y hasta 20 plásticos mezclados, para los cuales no hay demanda. El vertido de estos residuos debe ser restado de los beneficios de la chatarra metálica. Los desechos plásticos aumentan para alarma de las chatarrerías, además el material reciclado suele ser más caro y de menor calidad que el virgen.

Otra aplicación de uso importante se tiene en los neumáticos, los cuales son una pieza toroidal de polímero elastómero. Su reciclaje es un problema, por el daño al medio ambiente. Hoy en día se han logrado avances en su reciclaje, logrando ciertos compuestos que aprovechan mejor el neumático. Pero no hay que olvidar que el secreto de su buen reciclaje depende del uso en su vida útil, al igual que el proceso de inspección de la carcasa. Los neumáticos se depositan en vertederos controlados, y se suelen reusar en suelas de zapatos, frenos…. En España, desde 2006 los neumáticas se reciclan obligatoriamente.

Bibliografía

Industrial Plastics: Theory and applications. Autores: Terry L. Richadson, Ph.D.; Erik Lokensgard. Editorial: Delmar Publishers Inc. 1996

Mirar también

http://www.uned.es/biblioteca/rsu/pagina3.htm, página sobre el tratamiento de residuos sólidos urbanos de la universidad a distancia, UNED.
http://www.fichasdeseguridad.com/indicefds.php?q=a, página para consulta de las MSDS de los diferentes compuestos.